【車訊網(wǎng) 報(bào)道】　　近日，我們同事?lián)屜?a href="http://www.guaihun.cn/drive/" target="_blank">試駕了新高爾夫（點(diǎn)我跳轉(zhuǎn)）。全新的外觀設(shè)計(jì)元素和新增的車身配色使其外觀更為年輕動(dòng)感。同時(shí)，后獨(dú)懸的改變也顯示其十足的誠(chéng)意。外在博得眼球的同時(shí)，內(nèi)在是否保持了德國(guó)車的優(yōu)勢(shì)，今天，我們就帶您看看新高爾夫誕生的地方——一汽-大眾佛山工廠。

　　一汽-大眾佛山分公司內(nèi)部簡(jiǎn)稱“佛山四廠”，成立于2011年12月1日，是一汽-大眾在華南的整車制造基地。其已經(jīng)投產(chǎn)的一期工程內(nèi)融入了沖壓、焊裝、涂裝和總裝四大工藝車間，每年產(chǎn)能達(dá)30萬(wàn)輛。未來(lái)，二期工廠也將完工，使“佛山四廠”將擁有每年60萬(wàn)輛的產(chǎn)能。

　　值得一提的是，“佛山四廠”還是首個(gè)獲得中國(guó)綠色建筑委員會(huì)授予的“綠色工業(yè)建筑”三星認(rèn)證的工廠，其在生產(chǎn)過(guò)程中，不僅涂裝車間采用水性漆環(huán)保工藝，噴房循環(huán)風(fēng)實(shí)現(xiàn)80%循環(huán)利用，對(duì)于廢水廢氣，一汽-大眾也采用了廢氣燃燒、中水回用等凈化處理。此外，車間建筑外墻采用了性能更好的三明治板，有利于保持車間內(nèi)的恒溫，減少空調(diào)能耗；基地內(nèi)10兆瓦光伏發(fā)電項(xiàng)目，帶來(lái)了更多、更清潔的電能；高效節(jié)能的照明系統(tǒng)采用了LED光源，相比傳統(tǒng)光源節(jié)電超過(guò)80%，并且部分工廠內(nèi)部道路還采用了太陽(yáng)能路燈。同時(shí)，廠區(qū)內(nèi)的照明也采用了如金屬鹵素?zé)簟o(wú)汞日光燈以及LED燈。將最大限度地節(jié)能、節(jié)水、節(jié)材，保護(hù)環(huán)境和減少污染。

　　科技和綠色并存的四大車間

　　首先我們進(jìn)入的是沖壓車間，顧名思義，該車間主要是負(fù)責(zé)車身覆蓋件的沖壓成型。其包含了1條開(kāi)卷落料線、3臺(tái)2100頓調(diào)試壓機(jī)、2條8100噸和1條6900噸壓機(jī)線。

　　眾所周知，要想把卷料變成車身上的零部件，首先就要把卷料變成板料，其中就要經(jīng)過(guò)開(kāi)卷、清洗、校平以及落料等步驟，“佛山工廠”采用了6臺(tái)SCHULER機(jī)械壓力組成一條沖壓線，采用6序沖壓工藝，實(shí)現(xiàn)全封閉、全自動(dòng)化，鋼鋁混合生產(chǎn)，使車身棱線更加犀利美觀。

　　另外，整個(gè)沖壓車間采用了全封閉的流水線，壁板也采用了優(yōu)質(zhì)的隔音材料，加上機(jī)床下方的減震墊，使整個(gè)流水線相較于傳統(tǒng)流水線噪音至少降低25分貝。

　　接下來(lái)就是焊裝車間，佛山工廠焊裝車間是國(guó)內(nèi)第一條基于MQB平臺(tái)的焊裝線，同時(shí)也是全球范圍內(nèi)，大眾和奧迪品牌的產(chǎn)品首次在焊裝領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)混線生產(chǎn)。其采用了激光焊、激光釬焊、等離子釬焊工藝以及中頻焊接等先進(jìn)技術(shù)。擁有超過(guò)800臺(tái)KUKA機(jī)器人，自動(dòng)化率超過(guò)70%。其主焊采用了3個(gè)康采恩框架，這就使得該流水線擁有四款車型的柔性生產(chǎn)能力。據(jù)了解，在“佛山工廠”內(nèi)，每一分鐘就有一個(gè)車身完成焊裝，為高銷量提供了充足的保證。

　　由于涂裝車間需要極為苛刻的密閉環(huán)境，為保證每輛車都是完美無(wú)瑕的，所以我們很遺憾沒(méi)有看到整個(gè)車身噴涂的全過(guò)程。據(jù)介紹，這里的涂裝工藝采用了水性無(wú)中涂工藝、翻轉(zhuǎn)輸送、靜電式漆霧處理系統(tǒng)以及機(jī)器人面漆噴涂等先進(jìn)工藝。尤其是噴漆室下部的漆物分離系統(tǒng)，已經(jīng)從傳統(tǒng)的文丘里水渦流混合的形式改為高壓靜電吸附式的形式，使生產(chǎn)過(guò)程中耗水量減少86%、能源消耗降低75%、漆霧排放減少97%；有毒有害物質(zhì)傳統(tǒng)工藝減少63%。

　　最后，我們來(lái)到了總裝車間，該生產(chǎn)線采取先進(jìn)的“h”型布局，建有物流超市和車身立體停車庫(kù)。采用可升降電動(dòng)吊具、車門分裝采用可分離式組合吊具以及電動(dòng)可升降滑撬等多項(xiàng)技術(shù)，使整車總裝線的產(chǎn)能達(dá)到每分鐘60臺(tái)。作為汽車生產(chǎn)最重要的工序，車身和底盤的組裝過(guò)程都由計(jì)算機(jī)控制，全部自動(dòng)完成。電控設(shè)備大大提升了螺栓擰緊的精度，保證了擰緊質(zhì)量，并可以針對(duì)不同車型進(jìn)行調(diào)整。

　　看完所有的裝配流水線，是不是您跟我一樣，更加了解了德國(guó)品質(zhì)由來(lái)。確實(shí)，因?yàn)橛辛顺霰姷墓S制造工藝，所以在這里生產(chǎn)的每一輛車，都擁有了越級(jí)的品質(zhì)。而這一品質(zhì)的代表，那就非7.5代高爾夫莫屬了。