【車訊網(wǎng) 報道】　　近日，我們同事?lián)屜?a href="http://www.guaihun.cn/drive/" target="_blank">試駕了新高爾夫（點我跳轉）。全新的外觀設計元素和新增的車身配色使其外觀更為年輕動感。同時，后獨懸的改變也顯示其十足的誠意。外在博得眼球的同時，內在是否保持了德國車的優(yōu)勢，今天，我們就帶您看看新高爾夫誕生的地方——一汽-大眾佛山工廠。

　　一汽-大眾佛山分公司內部簡稱“佛山四廠”，成立于2011年12月1日，是一汽-大眾在華南的整車制造基地。其已經(jīng)投產的一期工程內融入了沖壓、焊裝、涂裝和總裝四大工藝車間，每年產能達30萬輛。未來，二期工廠也將完工，使“佛山四廠”將擁有每年60萬輛的產能。

　　值得一提的是，“佛山四廠”還是首個獲得中國綠色建筑委員會授予的“綠色工業(yè)建筑”三星認證的工廠，其在生產過程中，不僅涂裝車間采用水性漆環(huán)保工藝，噴房循環(huán)風實現(xiàn)80%循環(huán)利用，對于廢水廢氣，一汽-大眾也采用了廢氣燃燒、中水回用等凈化處理。此外，車間建筑外墻采用了性能更好的三明治板，有利于保持車間內的恒溫，減少空調能耗；基地內10兆瓦光伏發(fā)電項目，帶來了更多、更清潔的電能；高效節(jié)能的照明系統(tǒng)采用了LED光源，相比傳統(tǒng)光源節(jié)電超過80%，并且部分工廠內部道路還采用了太陽能路燈。同時，廠區(qū)內的照明也采用了如金屬鹵素燈、無汞日光燈以及LED燈。將最大限度地節(jié)能、節(jié)水、節(jié)材，保護環(huán)境和減少污染。

　　科技和綠色并存的四大車間

　　首先我們進入的是沖壓車間，顧名思義，該車間主要是負責車身覆蓋件的沖壓成型。其包含了1條開卷落料線、3臺2100頓調試壓機、2條8100噸和1條6900噸壓機線。

　　眾所周知，要想把卷料變成車身上的零部件，首先就要把卷料變成板料，其中就要經(jīng)過開卷、清洗、校平以及落料等步驟，“佛山工廠”采用了6臺SCHULER機械壓力組成一條沖壓線，采用6序沖壓工藝，實現(xiàn)全封閉、全自動化，鋼鋁混合生產，使車身棱線更加犀利美觀。

　　另外，整個沖壓車間采用了全封閉的流水線，壁板也采用了優(yōu)質的隔音材料，加上機床下方的減震墊，使整個流水線相較于傳統(tǒng)流水線噪音至少降低25分貝。

　　接下來就是焊裝車間，佛山工廠焊裝車間是國內第一條基于MQB平臺的焊裝線，同時也是全球范圍內，大眾和奧迪品牌的產品首次在焊裝領域實現(xiàn)混線生產。其采用了激光焊、激光釬焊、等離子釬焊工藝以及中頻焊接等先進技術。擁有超過800臺KUKA機器人，自動化率超過70%。其主焊采用了3個康采恩框架，這就使得該流水線擁有四款車型的柔性生產能力。據(jù)了解，在“佛山工廠”內，每一分鐘就有一個車身完成焊裝，為高銷量提供了充足的保證。

　　由于涂裝車間需要極為苛刻的密閉環(huán)境，為保證每輛車都是完美無瑕的，所以我們很遺憾沒有看到整個車身噴涂的全過程。據(jù)介紹，這里的涂裝工藝采用了水性無中涂工藝、翻轉輸送、靜電式漆霧處理系統(tǒng)以及機器人面漆噴涂等先進工藝。尤其是噴漆室下部的漆物分離系統(tǒng)，已經(jīng)從傳統(tǒng)的文丘里水渦流混合的形式改為高壓靜電吸附式的形式，使生產過程中耗水量減少86%、能源消耗降低75%、漆霧排放減少97%；有毒有害物質傳統(tǒng)工藝減少63%。

　　最后，我們來到了總裝車間，該生產線采取先進的“h”型布局，建有物流超市和車身立體停車庫。采用可升降電動吊具、車門分裝采用可分離式組合吊具以及電動可升降滑撬等多項技術，使整車總裝線的產能達到每分鐘60臺。作為汽車生產最重要的工序，車身和底盤的組裝過程都由計算機控制，全部自動完成。電控設備大大提升了螺栓擰緊的精度，保證了擰緊質量，并可以針對不同車型進行調整。

　　看完所有的裝配流水線，是不是您跟我一樣，更加了解了德國品質由來。確實，因為有了出眾的工廠制造工藝，所以在這里生產的每一輛車，都擁有了越級的品質。而這一品質的代表，那就非7.5代高爾夫莫屬了。